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Leyenda Magnitogorsk: Magnitogorsk hierro y obras de acero

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El legendario Magnitogorsk fue uno de los títulos y objetos icónicos de la industria de la joven Unión Soviética. Durante los años de guerra, la armadura de la Victoria futura se forjó aquí. Hoy en día, el MMK modernizado es una de las industrias metalúrgicas más grandes del país y del mundo.


Leyenda Magnitogorsk: Magnitogorsk hierro y obras de acero


1. Magnitogorsk Iron and Steel Works está ubicada en la ciudad de Magnitogorsk, región de Chelyabinsk, en la vertiente oriental de los Urales del sur. Desde el siglo XVIII, los industriales rusos y extranjeros extrajeron mineral de hierro en el área de la Montaña Magnética. Es cierto que, hasta los tiempos modernos, el proceso se organizó al azar y en lugar de artesanía.



2. Los planes para la construcción de una gran planta metalúrgica se originaron a principios del siglo XX. Sin embargo, comenzaron a implementarlos en el estado soviético, cuya industria estaba desesperada por el metal. MMK comenzó a construirse en 1929, el primer alto horno fue lanzado en 1932.



3. El ciclo completo de producción de metales comienza con la extracción de mineral. Una de las fuentes de materias primas para MMK es la mina Small Kuibas. El desarrollo de una nueva mina en las cercanías de Magnitogorsk comenzó en el año 1973, luego de que el volumen de extracción de mineral en el Monte Magnitnaya disminuyera.



4. Se planea extraer hasta 2023 millones de mineral de hierro por año en la mina a cielo abierto Maly Kuibas antes de 2,4. La profundidad de la mina alcanza los metros 180.



5. Los expertos ponen explosivos. La profundidad de los pozos supera los medidores 10.



6. Durante las explosiones récord, se depositan en los pozos hasta 97 toneladas de explosivos modernos de emulsión en agua.



7. Además del mineral, aquí se extraen piedras trituradas y piedras de construcción.



8. En la mina en unos pocos turnos decenas de volquetes. Por tiempo en el cuerpo se cargan 42 toneladas de roca. Durante el turno, el conductor de BelAZ “serpentea” a lo largo de 100 kilómetros hacia arriba y hacia abajo de las paredes del foso.



9. A lo largo de los años de las pequeñas Kuibas, se extrajeron más de 80 millones de toneladas de mineral. Hoy, las reservas mineras se estiman en 17-18 millones de toneladas. Cuando se agoten, planean extraer el mineral aquí de manera cerrada, para lo cual ahora están explorando horizontes súper profundos. Según algunos informes, el mineral subterráneo puede llegar a 100 millones de toneladas.



10. El mineral extraído en una cantera se transporta a la planta por ferrocarril.



11. Producción de coque. Uno de los componentes clave del proceso de fundición de hierro en los altos hornos es el coque. Este combustible sin humo de alta calidad se obtiene durante el procesamiento del carbón.



12. MMK tiene su propia producción de coque. Esta es una batería de muchas columnas de coque. Antes de cargarlos, el carbón es triturado y enriquecido, eliminando las impurezas de la roca. Cada columna está cargada con aproximadamente 20 toneladas de carbón enriquecido y humedecido - la mezcla.



13. La coca se produce a una temperatura infernal de aproximadamente 1100 grados centígrados. El proceso de sinterización de partículas de carbón ocurre sin acceso al aire.



14. Los hornos de coque "ahogan" el alto horno secundario de gas. Se quema en las paredes entre las celdas de la batería del horno de coque, se da calor a los ladrillos de las paredes y calienta las masas de carbón.



15. "Pastel de coque" se hornea en un reloj 14-16. El proceso de carbón de coque va desde la pared exterior de la cámara hasta su centro.



16. El proceso de descarga del coque terminado del horno es bastante brillante y entretenido. La masa calentada empuja un dispositivo especial en el coche. El pastel de coca se desmenuza en pequeños pedazos.



17. Coque descargado enviado inmediatamente para su enfriamiento. Se apaga con chorros de agua o se “seca” con nitrógeno. Los fragmentos de combustible al mismo tiempo son más duraderos.



18. Descarga de coque enfriado.



19. Las partículas de coque se clasifican y envían al almacén, donde el combustible ingresa a la producción metalúrgica. Hoy en día, la planta de producción de coque MMK es la más poderosa entre las acerías del país. Las baterías 9 pueden producir hasta 6 millones de toneladas de coque por año.



20. En total, a lo largo de los años de producción de 85, los especialistas en química de coque de Magnitogorsk han producido más de 400 millones de toneladas de coque.



21. Simultáneamente con la producción de combustible de coque, MMK también prepara materias primas. El mineral “pobre” que proviene de la cantera tiene una baja concentración de hierro. Por lo tanto, el mineral se enriquece: triturado, separado por un campo magnético. Y para que una fracción demasiado pequeña no salga volando del alto horno, el mineral se sinteriza en trozos más grandes: aglomerado.



22. Blast shop. Fuera del alto horno parece un edificio de varios pisos entrelazados con tuberías. Es en el alto horno, al cargarlo con coque y aglomerado de mineral, donde se produce el hierro, una aleación de hierro con carbono y otros elementos. El hierro fundido fue inventado en China. En ruso, la palabra "hierro fundido" es de origen chino (de los jeroglíficos "verter" y "escritura"). Pero la palabra "domna" las raíces eslavas antiguas (de "dmenie" - soplando). El principio del alto horno moderno en Europa se ha utilizado desde el siglo XV, y en Rusia apareció el primer horno en el siglo XVII.



23. El coque y el aglomerado de mineral se cargan en el alto horno desde arriba. Bajo la influencia del aire caliente calentado, la materia prima se reduce y se convierte gradualmente en hierro y escoria. En este caso, los gases combustibles calentados se elevan y dejan el alto horno para calentar la batería del horno de coque. El hierro líquido se vierte del horno en cubos y se transporta a los talleres para su posterior procesamiento en acero.



24. El alto horno está funcionando continuamente. Se detiene para una revisión importante de los elementos desgastados cada 10-20 años.



25. La altura del alto horno alcanza varias docenas de pisos. Casi todo el volumen del horno está ocupado por la carga (una mezcla de coque, mineral y flujo, esta sustancia ayuda a separar las rocas y las cenizas del metal). La mezcla de la parte inferior calienta el aire enriquecido con oxígeno, calentado a 1100 - 1400 grados Celsius.



26. Durante las horas de 4-6, la mezcla calentada viaja desde la parte superior del horno a su parte inferior, el "hogar", donde el hierro y la escoria ya están en estado fundido. Más de mil toneladas de arrabio se depositan en la fragua con una capa de hasta un medidor 1,7. Libera la masa fundida a través de los agujeros refractarios de la mosca. Para cada nuevo lote de arrabio, para el análisis del contenido químico, se envía una muestra al laboratorio expreso.



27. El operador controla el proceso de fundición de hierro.



28. Un dispositivo especial golpea a la mosca para liberar el hierro fundido del horno.



29. El hierro fundido se libera del horno en promedio cada minuto 40. El metal fundido fluye a través del sistema de canalones a través de toda la fundición y entra en los carros de hierro fundido.



30. Gornova - una de las posiciones más importantes y cruciales en la producción del dominio. Observa el proceso de fundición de forma visual o instrumental y, de manera oportuna, libera el hierro fundido y la escoria del alto horno.



31.



32. El hierro líquido se vierte en platos de hierro fundido (cucharones o mezcladores) con capacidades de 50 a 500 toneladas y se lleva por ferrocarril a la producción de acero.



33.



34. La longitud total de las tuberías a través de las cuales el aire comprimido, los gases y otros elementos de producción circulan en MMK es de cientos de kilómetros.



35. Tienda de convertidores de oxígeno. El hierro fundido se convierte en acero en la tienda de convertidores de oxígeno. Para hacer que el metal sea menos quebradizo y más plástico, el hierro fundido se libera del exceso de impurezas, oxidándolas con oxígeno.



36. Un horno convertidor es un recipiente cilíndrico cuyo diseño le permite girar los grados 360 en cualquier dirección.



37. El convertidor se carga con chatarra y hierro fundido en una proporción de uno a cuatro. Hierro fundido al convertidor se vierte desde cubos. Como chatarra, la chatarra se utiliza en los talleres de laminación MMK y los productos de Vtorchermet.



38. Hace calor en el horno.



39. El proceso de convertir el hierro en acero se acompaña de fuegos artificiales al rojo vivo.



40. En el cuello del convertidor inclinado, la cuchara con hierro fundido se eleva utilizando una grúa puente.



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42. El convertidor cargado con hierro fundido y chatarra está tapado y purgado. La reacción con el oxígeno es bastante fugaz. El acero está listo en un cuarto de hora. Al final, la “sopa de metal” está aromatizada con aluminio y ferroaleaciones, los aditivos aumentan la calidad del acero.



43. La escoria se forma en la superficie de la masa fundida. Es necesario deshacerse de esta “piel”.



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45. El acero se drena desde la parte inferior del convertidor. La temperatura de la escoria es más baja que la temperatura del acero en grados 50, la diferencia se controla mediante sensores térmicos. La computadora muestra acero y escoria en diferentes colores contrastantes. El operador, notando el borde, en el momento correcto gira el convertidor para que la escoria se fusione con otro contenedor.



46. Varias características de los grados de acero (resistencia, maleabilidad, resistencia a la corrosión) se logran con la ayuda de aditivos: vanadio, níquel, etc. Después del procesamiento inicial del acero, las losas se forman por colada continua de acero en palanquillas de varios anchos.



47. Desde el taller de conversión de oxígeno, las placas se envían a los talleres de laminación para su posterior procesamiento.



48. Molino-5000. Producción de chapa gruesa. El laminador de planchas de laminación en caliente 5000 es único en una escala no solo doméstica sino también metalúrgica mundial. Diseñado para producir placas de acero con anchos de hasta metros 5. Este tipo de acero es muy apreciado por los fabricantes de tuberías de gran diámetro, constructores de barcos, puentes e instalaciones nucleares.



49. El proceso tecnológico en el molino-5000 es totalmente automatizado.



50. Antes de rodar, las losas se calientan en hornos. El chorro de agua elimina las escamas de losas calentadas. Después de eso, la palanquilla de acero entra en la jaula de engarce, la más poderosa del mundo, donde la palanquilla se comprime con una fuerza de miles de toneladas 12,5.



51. La temperatura de calentamiento de la pieza de trabajo durante el proceso de laminación varía según el grado de acero y puede alcanzar los grados 1300.



52. Instalación de enfriamiento acelerado. ¡Máximo consumo de agua - 11 250 metros cúbicos por hora!



53. Mesas de inspección.



54. La presencia de posibles defectos en la superficie y el cumplimiento de las dimensiones geométricas requeridas de los productos laminados se verifican en la tabla de inspección. La estructura interna de las láminas es controlada por sistemas de ultrasonido.



55. Una de las etapas de la cadena tecnológica es una sección para cortar acero.



56. La longitud de todo el campamento supera el kilómetro.



57. Las chapas de acero terminadas se suministran a empresas de construcción de maquinaria, construcción de barcos y puentes, así como a fabricantes de tuberías de gran diámetro, que luego se utilizan en los proyectos de transporte y energía más grandes de Rusia.



58. Marcado de productos laminados.



59. LPC-11. Complejo de laminación en frío-2000. Otra división de producción de MMK es el Taller de laminado de láminas n. ° 11, el complejo más grande y moderno de Rusia para la producción de acero laminado en frío y galvanizado. El complejo incluye un tándem stan-2000 combinado con líneas de decapado con ácido clorhídrico, una unidad de galvanización por inmersión en caliente 2, una unidad de recocido / galvanización combinada, una unidad de inspección, líneas de envasado.



60. El laminado de acero llega a la unidad de galvanizado en rollos. Se desenrollan y se sueldan para formar una red continua.



61. La tira de acero es decapada, corta los bordes y se enrolla al espesor deseado en el laminador en frío.



62. Estación de control automatizada en LPC №11.



63. Recocido continuo y galvanizado en caliente. Revestimiento de chapa fina de acero laminado en frío de acero dulce.



64. El proceso de galvanización es continuo, el metal primero ingresa al variador y luego se calienta en un horno a grados 800.



65. El producto acabado es bobinas de acero galvanizado.



66. El metal galvanizado es solicitado por la industria automotriz, las empresas de la industria de la construcción, la ingeniería “blanca” (fabricantes de electrodomésticos) y los fabricantes de envases. Incluido fuera de Rusia.



67. MMK cubre un área de más de 11 mil hectáreas.



68. El número de empleados de MMK en sí es de aproximadamente 18 mil personas.

Originador:
http://loveopium.ru/texnologiya/legendarnaya-magnitka.html
4 comentarios
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  1. NIKNN
    NIKNN 1 noviembre 2017 21: 27 nuevo
    +1
    Gracias por el interesante recorrido. bueno hi
  2. timgan777
    timgan777 7 noviembre 2017 00: 06 nuevo
    +1
    Me gusta la ciudad (visitada más de una vez) hermosa, aunque, como en todas las ciudades industriales, los problemas ambientales
  3. Opernach
    Opernach 21 noviembre 2017 20: 57 nuevo
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    Trabajo allí, reconstrucción 2500, etc. Más lejos guiño
  4. Aslan Ondabaev
    Aslan Ondabaev 15 Mayo 2018 22: 41 nuevo
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    Hola. dígame, ¿bajo qué número está numerado el taller de acero?