Aceptación tanques T-34, fuera de la línea de montaje de la planta número 183 en Nizhny Tagil. Fuente: waralbum.ru
¡Todos a la guerra con un crack!
El acero blindado 8C homogéneo de alto sólido, que se convirtió en el principal para el tanque medio T-34, trajo muchas dificultades al proceso de producción. Cabe señalar que una armadura tan sólida durante toda la Segunda Guerra Mundial en tanques se usó solo en la Unión Soviética. Y en esto, por supuesto, había aspectos positivos y negativos. En partes anteriores El ciclo ya se refería a las numerosas grietas que acompañan a la soldadura de cascos y torres de tanques soviéticos medianos. Al mismo tiempo, el HF pesado y luego los IS se vieron privados de esto: más armadura plástica de dureza media era mucho más fácil de tolerar tensiones excesivas al soldar piezas. Desde principios de 1942, los ingenieros del Armored Institute han propuesto un conjunto de medidas para simplificar la producción de vehículos blindados y modernizar la tecnología de soldadura. Se decidió no soldar algunos nudos: por ejemplo, la fijación de los marcos traseros y frontales se transfirió a un remache. En muchos sentidos, esto fue un préstamo después de un estudio exhaustivo de vehículos blindados alemanes.
Soldadoras trabajando en la planta de tanques de Ural en el taller de ensamblaje de tanques T-34. Fuente: waralbum.ru
Las partes frontal y lateral del tanque ahora se soldaron a pedido del TsNII-48 solo con electrodos austeníticos, más adecuados para calidades de metales ferrosos difíciles de soldar. En total, ahora hasta el 10% (o más) de todos los electrodos consumidos por un vehículo blindado eran austeníticos. Si nos centramos en los datos proporcionados en el libro de Nikita Melnikov "Industria de tanques de la URSS durante la Gran Guerra Patria", se gastaron alrededor de 34 electrodos en un T-76-400, y 55 de ellos fueron austeníticos. Entre los requisitos para el uso de tales electrodos estaba la prohibición de su funcionamiento en modos de alta corriente, hasta 320A. Exceder este indicador amenazó con un alto calentamiento del área de soldadura con la posterior deformación durante el enfriamiento y el agrietamiento. Tenga en cuenta que el sexto departamento de la Dirección de Armas de las Fuerzas Terrestres realizó funciones similares al "Instituto Blindado" nacional en Alemania. Era para él que las fábricas de tanques debían presentar métodos de soldadura de cascos y torres para su aprobación por escrito. Los especialistas del 6to Departamento, a su vez, verificaron el cumplimiento de los materiales presentados con las especificaciones temporales para la armadura de soldadura TL6, TL4014 y TL4028. Estos requisitos fueron diseñados para soldar armaduras alemanas con un espesor de 4032 a 16 mm. Como ya se mencionó en el material "Armadura de tanque de soldadura: la experiencia alemana", Alemania no utilizó soldadura automática. Esto, por supuesto, ralentizó seriamente la velocidad de la industria alemana de tanques, pero en la Unión Soviética hubo algunos problemas con las máquinas de soldar. Junto con la indudable alta calidad de la soldadura, la automatización de la soldadura requirió materiales de relleno de alta calidad y una estricta adherencia a la tecnología de trabajo. Sin embargo, era una tarifa inevitable introducir un método revolucionario de producción, que tuvo un impacto tan significativo en la calidad y la velocidad del montaje de los tanques.
Trabajadores de la planta de Sverdlovsk para el montaje de pistolas autopropulsadas SU-122. Fuente: waralbum.ru
Soldar la torreta del comandante al techo de la torre del tanque T-34-85 con una instalación de soldadura automática en la Planta de Tanques Ural No. 183 en Nizhny Tagil. Fuente: waralbum.ru
Soldadura del casco del tanque T-34 con una instalación de soldadura automática en la Planta de Tanques Ural No. 183 en Nizhny Tagil. Fuente: waralbum.ru
Si el electrodo principal y el alambre de relleno estaban excesivamente contaminados con azufre, carbono y fósforo (o, por el contrario, carecían de manganeso u óxido de manganeso), esto conducía a la formación de grietas directamente en la soldadura. Era importante preparar cuidadosamente los elementos soldados bajo flujo. Los requisitos eran estrictos: las piezas deben ser del tamaño correcto, sin violar las tolerancias. De lo contrario, para soldar, la parte de la grada tenía que ser "jalada", creando así graves tensiones internas. Sí, y un simple incumplimiento de la resistencia y el voltaje de la corriente de soldadura condujo a uniones defectuosas: porosidad, no maduración y falta de penetración. Dado el bajo nivel de calificación de los trabajadores permitido en las máquinas automáticas de soldadura, es fácil creer en la posibilidad de un matrimonio de este tipo. Todos los soldadores altamente calificados se dedicaron a la soldadura manual y no pudieron influir en la calidad de la soldadura de las "máquinas Paton". Aunque estuvieron involucrados en la corrección de defectos en máquinas de soldar.
Soldadura de cascos de cañones autopropulsados SU-122 y SU-100 en la planta de ingeniería pesada de Ural. Fuente: waralbum.ru
Echa parte de la armadura de la ametralladora de curso DT. Planta número 183, 1942. Fuente: Archivo Estatal de Economía de Rusia
El fuerte aumento en la productividad de las fábricas de tanques llevó a un problema inesperado en 1943. Resultó que el resto de la producción no siempre llegó a tiempo para la construcción del tanque. Las máquinas funcionaban por desgaste, a veces no había amperímetros para controlar la corriente en las máquinas, carecían de electrodos de soldadura de alta calidad. Todo esto causó "explosiones" periódicas de formación de grietas entre los T-34 de producción. Era necesario extinguir estas olas de matrimonio por las fuerzas operativas de los tecnólogos e ingenieros de fábrica de TsNII-48.
Revisión de diseño
La armadura dura y las grietas en él obligaron a los ingenieros a cambiar no solo la tecnología de soldadura automática, sino también el enfoque manual. La parte frontal superior experimentó grandes tensiones térmicas y de soldadura, en particular, cuando se soldaba el conjunto del transportador con la protección de la ametralladora DT, las cejas, la bisagra del conductor, la barra de seguridad y otras pequeñas cosas. Alrededor de la protección de la ametralladora, que fue escaldada con mucho cuidado, a menudo surgieron grietas de hasta 600 mm de largo. La soldadura volumétrica se encontraba en el área de la nariz del arco, donde se sujetaban con poderosas costuras de doble cara con placas frontales superior e inferior, así como con soportes de pereza. A menudo, la brecha entre las partes en estas partes no cumplió con la normativa y, por lo tanto, tuvo que colocar una costura de soldadura particularmente masiva, dejando atrás tensiones internas graves. Era necesario reducir la rigidez de algunos nodos y reducir la proporción total de soldadura en las juntas, lo cual fue realizado por los especialistas de TsNII-48 en el menor tiempo posible. En particular, cambiaron el método de conectar las aletas con la parte delantera del techo del casco. Usando una tira especial de "amortiguación" de acero dulce, que fue soldada previamente al revestimiento del ala, fue posible reducir el nivel del voltaje final dentro de la costura y la armadura alrededor. Luego tratamos la mencionada "infraestructura" en la placa frontal del tanque. Ahora suelde los cáncamos, la protección de la ametralladora y las bisagras de la escotilla bajo las nuevas especificaciones solo podían tener electrodos de 5-6 mm en varias capas: ¡al menos cuatro! Los casilleros con techo, el parabrisas con costados, los casilleros y el techo se conectaron de manera similar. Todo lo demás se cocinó en 2-3 ciclos con electrodos de 7-10 mm.
Fuente: Archivo Estatal de Economía de Rusia
Cambiado y la tecnología de las partes de conexión del casco del T-34. Inicialmente, todas las conexiones, excepto la conjugación de VLD y NLD, eran como en los dibujos realizados en una cuarta parte. Pero poco después del estallido de la guerra, se convirtieron en una espiga, pero no se justificó: aparecieron demasiadas grietas en los lugares donde se cortaron las costuras. La conexión tipo espárrago para armaduras de alta dureza no era del todo apropiada también debido a las fuertes tensiones de contracción locales después de la soldadura. Lo que era bueno con la armadura alemana de plástico no era adecuado para los T-34 domésticos. Solo en 1943 aparecieron las versiones finales de articulación en el tanque de la victoria, satisfaciendo a los especialistas de TsNII-48: vuelta y vuelta.
Cuerpo de tanques en el timón. Fuente: Archivo Estatal de Economía de Rusia
Los procesos más fáciles para optimizar las operaciones de soldadura fueron los cascos de tanques soviéticos pesados. La conexión de la placa de blindaje del cuarto en el HF no se modificó, pero los cuadrados de refuerzo internos se reemplazaron por soldaduras de filete internas. Ya en el apogeo de la guerra, se eligieron las configuraciones más óptimas para emparejar placas blindadas para tanques pesados (por bombardeo, en primer lugar). Si el ángulo de conexión fuera cercano a 90 grados, entonces sería mejor usar el método de "punta" o un cuarto, y en todas las demás opciones, completamente o en el diente. Según los resultados de estos estudios, una forma única de la parte superior del conjunto de proa del tanque IS-48 nació en TsNII-2, cuando con un grosor de 100-110 mm, la armadura proporcionaba protección en todos los ángulos contra proyectiles de 88-105 mm. Emparejar las piezas en esta construcción robusta fue simple, por sorpresa.