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Armadura para "Joseph Stalin". El auge de la construcción de tanques pesados ​​soviéticos

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Se sabe que la guerra es el mejor motor del progreso. Tanque La industria de la Unión Soviética logró un avance cualitativo vertiginoso en solo unos pocos años de guerra. La verdadera corona de esto fueron los tanques de la serie IS.



IS-2 se dirigen a la Plaza Roja. Fuente: waralbum.ru

Recetas de Magnitogorsk


En la parte anterior historias se trataba de una armadura de 70L de alta dureza que se usaba para las torretas de los tanques IS. Los desarrolladores de armaduras de TsNII-48 estaban lejos de tener la primera experiencia en la creación de protección para tanques pesados.

Antes del Kursk Bulge, que se convirtió en un catalizador para el desarrollo de la construcción de tanques pesados ​​domésticos, el principal objeto de modernización era el tanque KV. Inicialmente, todo el trabajo tenía como objetivo reducir la proporción de aditivos de aleación escasos en la composición de la armadura. Incluso el nombre en TsNII-48 apareció con uno apropiado: acero de aleación económica. La armadura original de la marca FD-7954, con la que el tanque KV entró en la Gran Guerra Patriótica, contenía, según los requisitos técnicos, hasta 0,45% de molibdeno, 2,7% de níquel y cromo.

A fines de 1941, un grupo de investigadores dirigido por Andrei Sergeevich Zavyalov en el Instituto Blindado creó una receta para el acero FD-6633 o 49C, en la que el molibdeno no requería más del 0,3%, cromo hasta 2,3% y níquel hasta 1,5 ,cinco%. Teniendo en cuenta que los tanques de la serie KV de la segunda mitad de 1941 a 1943 se recolectaron alrededor de 4 mil copias, uno puede imaginar la cantidad de ahorros reales en la aleación de metales.


KV-1 en el campo de entrenamiento británico en Bovington. Fuente: waralbum.ru

El secreto del éxito


El secreto del éxito de los metalúrgicos radica en el estudio de los parámetros de formación de fracturas fibrosas en la armadura, el principal parámetro de resistencia a los proyectiles. Resultó que se puede prescindir de una proporción significativa de elementos de aleación simplemente cambiando la velocidad de enfriamiento de la armadura durante el enfriamiento. Pero esto es simple en palabras: cuántos experimentos preliminares y fundiciones tuvieron que hacer los metalúrgicos, solo los archivos ahora clasificados pueden decirlo.

En la Cosechadora Metalúrgica Magnitogorsk en 1941, se obtuvieron los primeros prototipos de acero 49C, que no eran inferiores a la armadura tradicional de "antes de la guerra". En particular, el bombardeo con un cañón de 76 mm mostró el pleno cumplimiento de los requisitos tácticos para el tanque. Y desde 1942, la armadura solo con el nombre 49C se usó para la serie KV. Vale la pena recordar que el consumo de cromo, molibdeno y níquel ha disminuido significativamente.

La búsqueda de nuevas formulaciones de armaduras para equipos pesados ​​no terminó ahí. En 1942 se "solda" el acero GD-63-3, completamente desprovisto de cromo y níquel escasos. Hasta cierto punto, el níquel fue reemplazado por manganeso: su participación aumentó más de tres veces (a 1,43%). Se dispararon prototipos de la nueva armadura. Y resultaron ser bastante adecuados para uso masivo en el diseño del KV. Pero los tanques Klim Voroshilov con armadura de dureza media se estaban retirando. Y el lugar de las máquinas pesadas fue ocupado por máquinas "Joseph Stalin" con armadura de alta dureza.

Armadura enrollada 51C


Si se pudiera lanzar una armadura de 70L para la torreta IS-2, entonces este truco no funcionó con las partes del casco del tanque. Aquí, los ingenieros se enfrentaron a dos problemas a la vez: la creación de armaduras de gran dureza y gran espesor y la necesidad de soldarlas en un casco terminado.

Todos los que estén interesados ​​probablemente ya estén al tanto de los problemas causados ​​por la soldadura de la armadura T-34: la alta probabilidad de agrietamiento en el área de las soldaduras. El IS-2 no fue una excepción. Y originalmente se suponía que su cuerpo estaba soldado a partir de partes finalmente tratadas térmicamente.

Al darse cuenta de las dificultades y peligros que traería una solución tecnológica de este tipo en la operación militar, los especialistas de TsNII-48 cambiaron el ciclo de producción de tanques. Como resultado, en 1943, en la Planta de Construcción de Maquinaria Pesada de Ural y la Planta No. 200 de Chelyabinsk, se decidió cocinar el casco del IS-2 con placas de blindaje que habían pasado solo unas altas vacaciones después de rodar. Es decir, de hecho, el casco de un tanque pesado se ensambló con acero "crudo". Esto redujo en gran medida los defectos de soldadura en la armadura laminada de alta dureza 51C.

El tratamiento térmico final por calentamiento antes del temple ya se realizó en el cuerpo soldado del tanque, habiéndolo reforzado previamente con puntales internos. El cuerpo se mantuvo en el horno durante tres horas. Y luego, en dispositivos especiales, se transfirieron a un tanque de enfriamiento con agua y se mantuvieron en él durante 15 minutos. Además, la temperatura del agua en el tanque de enfriamiento aumentó de 30 a 55 ° C. La temperatura de la superficie de la caja después de sacarla del agua fue de 100–150 ° С. Y eso no es todo.

Después del enfriamiento, el cuerpo se sometió inmediatamente a un revenido bajo en un horno de circulación a una temperatura de 280–320 ° C con mantenimiento después de alcanzar esta temperatura durante 10–12 horas. El templado bajo de las torres de fundición de blindaje de 70L se llevó a cabo de forma similar. Curiosamente, el control de grietas en los cascos experimentales del IS-2 duró cuatro meses, cuando los primeros tanques en serie salieron de las puertas de la fábrica.


Reparación del motor V-2 del tanque IS-2 en el campo. Fuente: waralbum.ru

composición química


¿Cuál fue la armadura enrollada 51C que se convirtió en la principal para el IS-2, ISU-122 e ISU-152? Es un acero de endurecimiento profundo para grandes espesores de armadura con la siguiente composición química (%):

C 0,18-0,24
Mn 0,70-1,0
Si 1,20-1,60
Cr 1,0-1,5
Ni 3,0-3,8
Mo 0,20–0,40
P ≤0,035
S ≤0,035.

En comparación con la armadura fundida 70L, la proporción de molibdeno y níquel en el acero laminado 51C fue mayor, lo que garantizó un aumento de la templabilidad de hasta 200 mm. Cuando los cascos de los tanques pesados ​​fueron disparados con proyectiles de 88 mm, resultó que el blindaje de alta dureza era muy superior en durabilidad a sus predecesores de dureza media. El problema de colocar la armadura enrollada 51C se resolvió de inmediato.

Soldadura inteligente


Una contribución importante al éxito del desarrollo de la producción de blindaje de tanques de la serie IS se realizó mediante la soldadura automática de acero bajo una capa de fundente. Dado que era imposible transferir todo el proceso de fabricación de un casco blindado de tanque a dicha soldadura a principios de 1944, los ingenieros se enfocaron en automatizar las costuras más extendidas y cargadas mecánicamente.

En la planta No. 200 de Chelyabinsk, en el proceso de ensamblaje del casco del tanque pesado IS-2, solo se pudo automatizar el 25% de todas las soldaduras. A mediados de 1944, Tankograd logró automatizar el 18% de todos los posibles 25% de las soldaduras. La longitud total de las costuras soldadas a lo largo del casco del tanque pesado IS-2 fue de 410 metros lineales, de los cuales 80 metros lineales se realizaron mediante el método de soldadura automatizado.

Este resultado condujo a ahorros significativos en recursos escasos y electricidad. Fue posible liberar hasta 50 soldadores manuales calificados (sus costos laborales ascendieron a 15 horas-hombre) y ahorrar 400 kilovatios-hora de electricidad. Disminución del consumo de electrodos (alrededor de 48 kg, austenítico - 000 kg), oxígeno (en 20 metros cúbicos).

El tiempo dedicado a la soldadura también se ha reducido significativamente. Por ejemplo, soldar el fondo y la plataforma de la torreta a los lados con una costura de dieciséis metros tomó 9,5 horas-hombre en modo manual, y solo 2. Una costura similar en longitud conectando la parte inferior a los lados del casco del tanque en modo automático requirió 3 horas-hombre en el manual inmediatamente 11,4). Al mismo tiempo, los soldadores altamente calificados podrían ser reemplazados por trabajadores no calificados en la soldadura automática.




IS-2 antes del Victory Parade y cerca del Reichstag. Fuente: waralbum.ru

SAG de los Urales


El investigador de la industria de tanques soviéticos, candidato de ciencias históricas Zapariy Vasily Vladimirovich del Instituto de Historia y Arqueología de la Rama Ural de la Academia de Ciencias de Rusia en una de sus obras describe con gran detalle las unidades de soldadura automática utilizadas en los Urales para la producción de cascos blindados.

El más extendido fue un rifle de asalto del tipo "ACC" con una cabeza Bushtedt. Había ocho instalaciones de este tipo en Uralmash. La velocidad de alimentación de alambre en esta máquina dependía del voltaje en el arco. Requería 5 unidades, incluyendo 3 motores eléctricos cinemáticos y 1 motor generador.

A mediados de 1943, la soldadora automática SA-2 fue diseñada para las necesidades de los tanques pesados ​​IS-1000. O una máquina de soldar con una capacidad de hasta 1000 A.

Para dominar la producción de cascos blindados para el nuevo tanque pesado IS-3 de Chelyabinsk, los ingenieros de la planta en 1944 diseñaron el dispositivo "SG-2000". Esta máquina fue diseñada para trabajar con alambres de soldadura con bajo contenido de carbono de mayor diámetro (6–8 mm) y encontró su aplicación durante la fabricación de la torre IS-3. La instalación contaba con un dosificador para introducir una composición especial (varias ferroaleaciones) en la sección de soldadura con el fin de desoxidar (reducir) el metal que contiene. En total, sobre el principio de autorregulación del arco de soldadura en UZTM, en 1945 se crearon 9 instalaciones de autoldadura de tres tipos: “SA-1000”, “SG-2000”, “SAG” (“Cabezal de soldadura automático”).

Más hermosa que la armadura alemana


El resultado de toda la historia con la armadura de los tanques IS pesados ​​fue un desarrollo sorprendentemente rápido de una receta de acero que superó a la armadura alemana en sus propiedades tácticas. TsNII-48 recibió un acero endurecible de 120 mm, cuyo espesor, si es necesario, podría aumentarse a 200 mm.

Esto se convirtió en la base principal para el desarrollo de la familia de tanques soviéticos pesados ​​de la posguerra.
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37 comentarios
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  1. Anticongelante
    Anticongelante 26 noviembre 2020 18: 05
    +27
    Hoy es la "noche del tanque" sonreír
  2. El líder de los Redskins.
    El líder de los Redskins. 26 noviembre 2020 18: 12
    +18
    Una vez más, agradezco al autor por un artículo interesante. Espero que nos complazca más de una vez con algo así.
  3. polpot
    polpot 26 noviembre 2020 18: 22
    +24
    Fueron grandes personas, memoria eterna, gracias por el artículo.
  4. Resaca
    Resaca 26 noviembre 2020 18: 57
    +5
    ¡Gracias por el interesante material!
    ¡Gloria a los héroes!
  5. Potter
    Potter 26 noviembre 2020 19: 10
    +17
    Gracias, muy interesante. En VO, desafortunadamente, los artículos con buen contenido técnico son raros.
  6. Tirador de montaña
    Tirador de montaña 26 noviembre 2020 19: 19
    +10
    ¡Qué rápido desarrollaron cosas tan complejas como el acero para armaduras! No se cocinó en tubos de ensayo. En hornos de hogar abierto ... y cada fusión es el mismo tiempo, metal, aditivos, pruebas ... ¿Cuándo durmieron en esos años?
  7. paul3390
    paul3390 26 noviembre 2020 19: 23
    +18
    Es extraño, pero el más grande dice que la Unión Soviética no hizo nada más complicado que chanclos ... recurso
    1. Tio Vanya Susanin
      Tio Vanya Susanin 26 noviembre 2020 20: 29
      0
      Extraño, pero el más grande dice que la Unión Soviética no hizo nada más complicado que chanclos ... recurso


      ¿Cuál es el más grande ???
    2. Tochilka
      Tochilka 27 noviembre 2020 11: 30
      +4
      Simplemente no fue informado. Y la ventisca no necesita saberlo. El articulo es excelente. Como tecnólogo, me resulta muy interesante.
  8. Viento libre
    Viento libre 26 noviembre 2020 19: 26
    +5
    Sorprenda a un soldador de 1000 amperios. Usé electrodos de superficie de 300 mm con 6 amperios. Y por 1000 probablemente puedas mojar la chatarra en mierda y cocinar. Bueno, aunque hubo calentadores.
  9. Krasnoyarsk
    Krasnoyarsk 26 noviembre 2020 20: 25
    +10
    Leí el artículo con interés y placer. Gracias al autor.
  10. lucul
    lucul 26 noviembre 2020 20: 38
    +4
    A fondo. El artículo plus no es ambiguo. Y lo más importante: un artículo políticamente neutral. )))
    Me alegro de que hubiera reservas y, si fuera necesario, la armadura podría aumentarse de 120 mm a 200 mm.
  11. Aviador
    Aviador 26 noviembre 2020 20: 41
    +13
    Hay muchas notas técnicas de aficionados sobre VO, y Fedorov es uno de los pocos autores que escribe razonable y fácilmente sobre lo que él mismo sabe. ¡Respeto al autor! ¿Habrá una secuela sobre la tecnología de posguerra?
    1. Evgeny Fedorov
      27 noviembre 2020 07: 17
      +7
      Gracias. La armadura de posguerra es más difícil: los materiales no están completamente abiertos. Pero creo que puedes encontrarlo.
      1. Aviador
        Aviador 27 noviembre 2020 08: 49
        +1
        Entiendo que los 70 y más cercanos, por supuesto, están bajo el sello. Pero los años 50, cuando solo había armaduras homogéneas, ¿quizás ya desclasificadas?
        1. Evgeny Fedorov
          27 noviembre 2020 09: 51
          +5
          Parcialmente sí. Por ejemplo, puede recopilar información en el "Boletín de vehículos blindados"
          1. volodimer
            volodimer 28 noviembre 2020 15: 41
            +1
            Eugene, esperamos para ti, el ciclo es genial. estáblecido, ¡Entonces se requiere una secuela! Gracias por tu trabajo. hi
  12. Undecim
    Undecim 26 noviembre 2020 21: 01
    +11
    El secreto del éxito de los metalúrgicos radica en el estudio de los parámetros de formación de fracturas fibrosas en la armadura, el principal parámetro de resistencia a los proyectiles.
    El autor escribe excelentes artículos, pero tratando de cubrir el tema de la manera más informativa posible, profundiza en las complejidades de la tecnología y, a veces, obtiene el efecto contrario.
    La torcedura no puede ser un parámetro de resistencia a proyectiles. Una fractura es la superficie de fractura de un metal. Al estudiar la fractura, es posible identificar la calidad del metal y las razones de sus propiedades reducidas (por ejemplo, tratamiento térmico inadecuado, acumulación de inclusiones no metálicas). En varios casos, basándose en una rotura, puede llegar a una conclusión correcta sobre la naturaleza y las causas de la avería o accidente. La ciencia que se ocupa de la descripción de los tipos y tipos de torceduras se llama fractografía.
    La estructura fibrosa es un nombre convencional. A grandes aumentos (más de 30-50 veces), se revela un microrrelieve con picaduras en la fractura fibrosa. A medida que aumenta la viscosidad del material, aumenta la profundidad de las picaduras.
    Es decir, al examinar la fractura fibrosa resultante, es posible determinar una característica del acero como la tenacidad al impacto, que es un indicador importante de la resistencia a los proyectiles.
  13. 911sx
    911sx 26 noviembre 2020 21: 17
    +10
    Artículo interesante. Gracias. En mis años de estudiante, en el departamento de acero, les hice preguntas a los maestros sobre la composición química de las armaduras. En los años 80, esta era información secreta y nadie podía decir realmente al respecto, se podía adivinar que los principales elementos de aleación de la armadura son níquel, cromo, manganeso. Sabiendo que era la armadura de los Urales la que era famosa durante los años de la guerra, plantaron un depósito de Urales (no recuerdo) en mi proyecto de curso. Resultó que había un alto contenido de vanadio en el mineral. Incluso después del procesamiento en alto horno, tenía un contenido decente de vanadio en hierro fundido y, en consecuencia, en acero. En acero podría situarse en el nivel de 0,1-0,3%. Sé que el vanadio da una buena capacidad de endurecimiento en la superficie ... Bueno, estas son mis conjeturas y especulaciones ...
  14. Momotomba
    Momotomba 26 noviembre 2020 21: 55
    +3
    ¡El artículo es genial! No me importaría leer trabajos similares sobre la fabricación de cascos de submarinos. Seguramente también hubo bastantes problemas y soluciones interesantes.
    1. Leha667
      Leha667 26 noviembre 2020 23: 17
      +5
      Los cascos de los barcos de 667 hab estaban hechos de acero AK29.
      Para mí, como operador, este conocimiento fue suficiente)
      1. Párrafo Epitafievich Y.
        Párrafo Epitafievich Y. 26 noviembre 2020 23: 48
        0
        Cita: Leha667
        Los cascos de los barcos de 667 hab estaban hechos de acero AK29.
        Para mí, como operador, este conocimiento fue suficiente)

        ¡Gran respuesta!))
      2. Momotomba
        Momotomba 27 noviembre 2020 09: 56
        +1
        Resulta interesante que a ti, como operador, no te interesa el proceso de hacer tu propia plancha, dentro de la cual te sumerges, pero leíste sobre cómo hacer blindaje de tanques ...
        1. Leha667
          Leha667 28 noviembre 2020 00: 48
          +3
          En la escuela se enseñaba bien la ciencia del metal. Recuerdo el diagrama Hierro-carbono incluso ahora)
          No nos enseñaron la tecnología para fabricar aceros y aleaciones. E hicieron lo correcto. No fuimos a trabajar a la fábrica después de la universidad. Durante las reparaciones de la fábrica, tampoco se necesita conocimiento de la tecnología de producción de acero.
          1. Momotomba
            Momotomba 28 noviembre 2020 19: 05
            +1
            Es agradable hablar con alguien que recuerda las líneas solidus y liquidus y conoce las diferencias entre austenita primaria y secundaria hi
  15. Al_lexx
    Al_lexx 26 noviembre 2020 22: 19
    +1
    Gracias. Pts interesante.
  16. asalto
    asalto 26 noviembre 2020 23: 57
    +4
    Bajo el "señor de las chanclas" durante 20 años de gobierno, no se puso ni una sola armata en serie en el ejército ...
    Durante el tiempo de Stalin, fueron envenenados con naftalina ...
  17. svp67
    svp67 27 noviembre 2020 05: 31
    +4
    Si bien se podía lanzar el blindaje de 70L para la torreta IS-2, este truco no funcionó con las partes del casco del tanque.
    Incluso mientras pasaba ... La versión original con un "morro escalonado" para los tanques IS, el arco se echó, después del "enderezamiento" del morro, esta parte ya se hizo en dos versiones,
    y así es, hay tanques con arco fundido ...



    así con el swish katanna

  18. BAI
    BAI 27 noviembre 2020 09: 19
    +2
    Todo es bueno, pero impersonal, como si todo se hiciera solo. ¿Donde esta la gente? Aquí está el ingeniero Danilevsky, el desarrollador de la armadura KV. Excelente especialista, pero como siempre fue enviado a prisión. Y en 1943, después de Stalingrado, un satisfecho Stalin preguntó en una reunión "¿Qué necesita la industria de los tanques"? Y el viceministro - director de la planta de Chelyabinsk Kirov (esta es la planta de Kirov de Leningrado fue transportada) Zaltsman se levanta y dice: "La industria de tanques necesita al ingeniero Danilevsky". Y Danilevsky fue liberado. Y en la armadura de los IS, también se utilizaron los desarrollos de Danilevsky, la armadura no se creó desde cero. Y otras personas eran igualmente interesantes.
    1. mat-vey
      mat-vey 28 noviembre 2020 11: 50
      +2
      ¿Qué de alguna manera?


      3 de agosto de 1942: condenado a 15 años en campos de trabajo (Nizhny Tagil) con descalificación (artículo 58.7).
      Del ensayo de Y. Frumkin-Rybakov "Armadura de Rusia":
      En mayo de 1942, Oleg Fedorovich Danilevsky fue arrestado por la NKVD y el 3 de agosto de 1942 fue sentenciado por el tribunal de la ciudad de Gorky en virtud del artículo 58-7 a prisión en un campo de trabajo durante 15 años con descalificación.
      Fue acusado de sabotaje, alegando que firmó las tarjetas de desvío para fundir armaduras.
      Además, se le recordó que era hijo de un general zarista. El padre de Danilevsky, Danilevsky Fedor Stepanovich,
      Recibió el grado de general de división en la Primera Guerra Mundial, después de la revolución se convirtió en un experto militar rojo y murió de fiebre tifoidea en Bakú en 1922.
      Iosif Aronovich Frumkin fue el primero en defender a Danilevsky. Llamó a la planta de Krasnoye Sormovo
      desde Sverdlovsk hasta Anastasia Mikhailovna Bodisko, ingeniera metalúrgica, empleada de TsNII-48, el primer instituto blindado del país, donde Andrei Sergeevich Zavyalov era el director.
      Anastasia Mikhailovna Bodisko vino de Sverdlovsk a Gorky sin un pase, bajo su propio riesgo y riesgo.
      Frumkin y Bodisko, a petición del comisario adjunto de la industria de tanques M.N. Popov, se fue a Moscú.
      Iosif Aronovich me dijo que en Moscú, en Popov's, respondió por Oleg Fedorovich, escribiendo en una Declaración al Comisario del Pueblo de la Industria de Tanques sobre la total inocencia de Danilevsky y su disposición a compartir la responsabilidad del matrimonio, si su presencia está documentada. Se decidió escribir una declaración dirigida al fiscal de la URSS sobre la creación de una comisión técnica de expertos, que se suponía que debía comprender la esencia del caso.
      Anastasia Mikhailovna, intentó en vano transferir la Solicitud a la Oficina del Fiscal, había enormes colas y tuvo que regresar a Sverdlovsk (se fue de Sverdlovsk, en tiempos de guerra, sin documentos, porque había tiempo para organizar un viaje de negocios a la planta de Krasnoye Sormovo no lo hizo), además existían serios temores de que la Declaración se perdiera en la oficina de la Fiscalía.
      En esta situación, Popov llamó al Comisario del Pueblo de la Industria Pesada.
      Nikolai Stepanovich Kazakov, Comisario Popular de Industria Pesada de la URSS, ex director de la planta de Izhora, que conocía personalmente
      Oleg Fedorovich llamó al fiscal de la URSS y le pidió que se asegurara de que la Declaración no se perdiera.
      Por decisión del Presidium de la Corte Suprema de la URSS, se creó una comisión de expertos para supervisar la validez de la sentencia de Danilevsky.
      Frumkin, como jefe de la tienda de hogar abierto, proporcionó materiales para la fundición de armaduras, que, supuestamente, era de calidad inadecuada. Le dio estos materiales a Anastasia Mikhailovna Bodisko.
      Además del hecho de que Anastasia Mikhailovna era una metalúrgica talentosa, amaba a Oleg Fedorovich. Estaban teniendo una aventura.
      El ingeniero Bodisko, basado en materiales proporcionados por Joseph Aronovich Frumkin, recopiló documentos para todas las eliminatorias, para lo cual Danilevsky firmó desviaciones.
      Ella rastreó desde dónde se derritió la placa de blindaje, qué tanques y en qué avoda estaban hechos de este blindaje. Transfirió todos estos datos a Moscú al Comisariado del Pueblo de la Industria de Tanques. El Jefe de la Tercera Dirección Principal del Comisariado del Pueblo de la Industria de Tanques Artemy Aleksandrovich Khabakpashev rastreó estos tanques en los frentes de la Segunda Guerra Mundial y exigió material sobre el desempeño de estos tanques en las batallas. Una vez procesados ​​todos los materiales, resultó que los soldados de primera línea no tenían quejas sobre la calidad del blindaje de estos vehículos. Los documentos debidamente ejecutados fueron trasladados a la Comisión Pericial, que se suponía debía dar una opinión técnica sobre el fondo de la acusación.
      Todo el tiempo que Danilevsky estuvo en el campamento, Frumkin envió a la familia Danilevsky: su esposa Lyudmila Vasilievna Purtseladze, su hijo Vladimir y su hijastra Shura, en nombre de Oleg Fedorovich
      pagar, y con la oportunidad y los productos ...
      El 25 de marzo de 1943, el Presidium de la Corte Suprema de la URSS emitió la Resolución No. 6 / m para terminar el caso contra Oleg Fedorovich Danilevsky. Danilevsky fue rehabilitado por completo.
      3 de junio de 1943: liberado y rehabilitado por completo por falta de cuerpo del delito.
      El jefe del segundo departamento de la colonia de trabajo correccional "Tagilstroy", al separarse de Oleg Fedorovich, dijo: "Por suerte, esta es la primera vez en mi trabajo".
      A Danilevsky se le emitió un certificado de liberación, documentos de viaje a Sverdlovsk, lo enviaron al NII-48, donde le esperaban trabajo y a Anastasia Mikhailovna Bodisko, quien se convirtió en la esposa de hecho de Oleg Fedorovich.
  19. Aristarchus
    Aristarchus 27 noviembre 2020 12: 41
    +4
    ¡Muchas gracias por el articulo! Mi abuelo trabajó en una oficina de diseño cerrada en ChTZ y hasta su jubilación. Dijo que el IS-3 era el mejor tanque en ese momento. Y en general, sus palabras, "estábamos preparados para cumplir cualquier tarea que se nos pusiera por delante".
  20. DrEng527
    DrEng527 27 noviembre 2020 14: 20
    +2
    ¡Gracias al autor! ¡muy interesante!
  21. Constantes
    Constantes 27 noviembre 2020 15: 14
    0
    KV-1 en el campo de entrenamiento británico en Bovington


    Los informes sobre las pruebas del T-34 y KW-1 en el campo de pruebas estadounidense en Aberdeen son bastante conocidos, pero ¿hay algún informe de Bovington sobre los tanques soviéticos?
  22. Ros 56
    Ros 56 28 noviembre 2020 09: 10
    0
    El tema es interesante. Pero en los albores de nuestra juventud fuimos llamados a MISIS, pero somos jóvenes y orgullosos, qué diablos para nosotros es la metalurgia ferrosa, danos solo aviones de combate. Ahora, en sus últimos años, la risa se hace presente, pero todavía no me arrepiento de nada. hi
  23. Alien De
    Alien De 28 noviembre 2020 17: 52
    +1
    Gracias al autor, ¡siempre es interesante leer!)
  24. DemikSPb
    DemikSPb 1 diciembre 2020 23: 59
    0
    Es gracioso. Se supone que el revenido (alto, medio, bajo) es una operación de tratamiento térmico posterior al temple. Antes de templar se llama recocido.
  25. Sars
    Sars 1 января 2021 10: 52
    0
    La armadura KV, a juzgar por los surcos y agujeros de los proyectiles de pequeño calibre, no era una armadura en absoluto.
    Los problemas con la soldadura y el tratamiento térmico de los IS, a juzgar por la dispersión de las puntas de los IS-3, no se resolvieron finalmente en ese momento.
    La boca del IS-2 se hizo mediante moldeo por inyección. No entendí al autor sobre la torre, ¿cómo afectó su fundición a la fuerza? ¿Que no hubo soldaduras?
    Las tensiones internas en las costuras soldadas se eliminan mediante un recocido alto del cuerpo (650-720 grados, enfriamiento con el horno).
    ¿Templar todo el cuerpo? No he estudiado esta pregunta, pero no puedo creerlo. Por qué tener el fondo y la popa atascados.
    Y lo más importante, con este método, la armadura se endurece por fuera y por dentro. Lo que está plagado de daños a la tripulación por fragmentos de armadura.