Su-34: desde Siberia con amor.
Marzo 20 2014, ocurrió un evento importante: el gobierno de la Federación Rusa adoptó el bombardero de combate de primera línea Su-34. Este es el primer avión de combate adoptado oficialmente en la Rusia post-soviética.
Es muy importante que todo el trabajo sobre diseño y lanzamiento de aeronaves en la producción haya tenido lugar en las últimas dos décadas. Este es un nuevo desarrollo, y no la finalización de un comienzo soviético de larga data. El contrato para el desarrollo de un prometedor caza-bombardero, designado como Su-27IB, se firmó en el año 1989.
El primer vuelo de la versión de preproducción tuvo lugar el 18 1993 de diciembre del año. En 1995, se mostró un nuevo automóvil en el show aéreo de Le Bourget en Francia, llamado Su-32FN. En el 1990 de bajo costo, el trabajo en el avión se desaceleró. Sólo en junio, el 2003 del año, el Ministerio de Defensa de la Federación Rusa firmó la Ley de Detención Preliminar, que permitió que el atacante, llamado Su-34, fuera puesto en operación de prueba.
En 2006, se firmó el primer contrato para la fabricación de un lote piloto de cinco aviones con entrega en 2007-2009. La producción se colocó en OJSC Novosibirsk aviación plantarlos. V.P. Chkalov ”(NAZ llamado así por V.P. Chkalov), donde solían ensamblar el Su-24. En ese momento, la planta estaba en malas condiciones. El estado no ordenó nuevos aviones; los talleres de montaje estaban vacíos. La empresa sobrevivió debido a bienes de consumo, fabricación de herramientas, puertas de acero, etc. Baste decir que ahora en el taller de ensamblaje final de 250 trabajadores, solo 5 son veteranos con experiencia soviética.
Durante el desarrollo de la producción, asociado con el reclutamiento y entrenamiento de personas, de hecho, "en la rodilla" se recolectó, de hecho, un avión por año. En 2008, el contrato del gobierno ya se firmó para la entrega de la serie en 32 Su-34 en el período de 2010 a 2013 año. La tarea se completó con éxito, y ahora los aviones 92 se fabrican durante el período 2013 - 2020. El plan para este año es máquinas 16. Sin embargo, es posible la producción de dos aviones en el próximo año. Su-34 fue muy apreciado por la Fuerza Aérea de Rusia y le gustaría tener más máquinas de este tipo.
DETALLES DE VIAJE
Todo el mundo sabe que un avión moderno es una máquina muy complicada. Pero saber y entender son dos cosas diferentes. Usted comienza a entender cuando ve con sus propios ojos cómo las hojas de metal se convierten en partes, luego en unidades y conjuntos separados. Y, finalmente, se reúnen en el taller de ensamblaje final, desde donde se despliega el Su-34 ya preparado, pero no se pinta.
Durante dos días, incluso es imposible recorrer las tiendas de la planta de aviación Novosibirsk, pero puede familiarizarse con la producción principal. E incluso hablar con la gente. Este corresponsal de la posibilidad "NVO" proporcionó el servicio de prensa de JSC "United Aircraft Corporation".
Para comenzar la producción de la aeronave, primero es necesario desarrollar la tecnología para fabricar cada detalle, diseñar y hacer varios accesorios. Para estampar la primera placa de duraluminio, necesita hacer este sello. Y hay cientos y miles de tales partes. Para ser completamente precisos, el bombardero de primera línea Su-34 consta de miles de partes de 57, que están conectadas por decenas de miles de remaches y pernos. Acerca de 200 las empresas ofrecen cooperación de compra: componentes, materiales, agregados, equipos a bordo, etc. Y si estamos hablando de comprar, 75% del costo de la aeronave recae en la cooperación.
Extra en la orden de defensa del estado no gana. Si el precio de la adquisición de Su-34 en el primer contrato fue de 1,3 mil millones de rublos, entonces el siguiente es solo de 1,05 mil millones de rublos. Es decir, como la transición a la producción a gran escala, el costo de producción debería disminuir. Según el director de la compañía, Sergey Smirnov, inicialmente la producción de la aeronave requería 460 mil horas de trabajo, ahora - 170 mil horas.
La principal forma de reducir el tiempo y reducir el costo de fabricación de piezas: equipos modernos de alto rendimiento. Hace varios años, solo había algunos equipos importados en los talleres de maquinaria. Hoy en día - Centros de mecanizado 160. Si es anterior, la fabricación de una pieza compleja requiere, en términos condicionales, cambios de 20, ahora es 3 - 4.
Una máquina moderna brilla con esmalte blanco y vidrio, sin gotas de aceite y charcos de emulsión. En el sitio donde se procesan las láminas de armadura de titanio, los centros de mecanizado tienen el tamaño de un contenedor marino con una pared de vidrio deslizante. El trabajador entra por dentro para arreglar un detalle y la herramienta. El proceso de procesado se observa a través del cristal.
En una oficina especial, se desarrollan programas de procesamiento, se modelan procesos. Entonces el programa se transfiere a la máquina. Si antes se requerían operadores de máquina virtuosos de producción, ahora - programadores virtuosos. Pero las viejas máquinas universales no son todas enviadas para chatarra. El desbaste, el recorte y otras operaciones que no requieren alta precisión son más fáciles y más baratas de hacer con el buen fresado antiguo.
La cápsula blindada de la cabina, donde se encuentran dos pilotos en el hombro, está completamente soldada con láminas de titanio de hasta 17 mm de espesor. Y pesa solo 380 kg. Soldar piezas de titanio es un proceso muy complicado. Cuando se calienta por encima de los grados 400, este metal comienza a oxidarse vigorosamente y, en un entorno de oxígeno, es incluso capaz de combustión espontánea. Por lo tanto, la soldadura se lleva a cabo en argón.
Los ensambladores-remachadores de elementos simples recogen el diseño de un fuselaje. La gran placa de duraluminio de un perfil complejo se fija rígidamente con una abrazadera en una plataforma especial. Ahora, con la ayuda de un martillo neumático, se le pueden agregar varios detalles de construcción. Si no lo arregla, entonces el voltaje que surge en el metal "conducirá" la pieza. Pero no solo en remaches y pernos sujetan elementos estructurales. Además, se colocan en el sellador, todos los sujetadores están cubiertos con una imprimación especial, para que no haya humedad ni corrosión durante muchos años. Costillas densamente remachadas, tanques de combustible largos del interior forrados con poliuretano. Si un proyectil de bala o calibre golpea la pared del tanque, el sello elástico no permitirá la fuga de combustible o la explosión de vapores.
Los componentes pasan a través de docenas de tiendas, como flujos, que se fusionan en un solo canal. En el taller de acoplamiento de la unidad, los compartimentos individuales se ensamblan en un planeador: nariz, centro, cola ... A la salida del taller, el cuerpo de la futura aeronave pasa a través del aspersor. Chorros de agua lo lavan desde arriba. Dentro de los compartimentos se colocan papel secante. Después de la ducha, se abren las escotillas y se pesa el papel. "Blotter" absorbe toda la humedad que podría penetrar en el interior, y el pesaje muestra la cantidad de humedad que no se supera si la tasa de humedad. El método es simple, pero extremadamente confiable. Un ojo humano puede no notar una gota de agua, y el papel seguramente lo absorberá.
Personas y aviones
En el taller de ensamblaje final, el avión está completamente completado con motores, armas, aviónica, trenes de aterrizaje, etc. El alcance del trabajo es tal que, a diferencia del resto de tiendas, trabajan las 24 horas del día aquí, en tres turnos. Cada equipo de trabajadores tiene su propia especialización, por ejemplo, instala y ajusta el chasis.
El principal contingente de trabajadores tiene menos de 35 años. Anteriormente, la edad promedio era mayor, pero a medida que aumentaba el número de empleados, se rejuvenecía constantemente, aproximadamente un año a lo largo del año. Muchos de los trabajadores con los que era posible comunicarse, "heredaron" la profesión de fábrica de sus padres. Algunos abuelos trabajaron aquí. La empresa incluso realizó una competición de dinastías laborales. Tal continuidad, la continuación de las tradiciones son caras.
¿Qué más es notable? Estuche de vidrio con copas deportivas y diplomas en la tienda. No muy lejos del stand "Vida Sindical". Taller de montaje - campeón de la fábrica en mini-fútbol. El espíritu colectivo, el espíritu competitivo, la buena salud es una parte integral de la cultura corporativa de OAO Sukhoi, que los incluye en la NAZ. V.P. Chkalov, y toda la corporación estatal de JSC UAC.
Ahora la empresa emplea a 6,7 mil personas. Podría haber sido más, pero cuando apareció la orden de defensa estatal, toda la producción no básica, que ayudó a resistir en el difícil 1990, se separó. Necesidad de hacer lo suyo. Pero no solo la producción de la planta de Su-34 está viva. Aquí también se fabrican una serie de componentes para el forro de pasajeros de corta distancia Sukhoi Superjet 100 (Sukhoi Superjet 100 / abbr. SSJ 100). En estos talleres, la edad promedio de los empleados es aún más joven. Es más fácil para los jóvenes dominar las tecnologías del siglo XXI y las características del trabajo con materiales compuestos. Desde las cabinas Novosibirsk y algunas otras secciones del "Superjet" se envían a Komsomolsk-on-Amur, donde finalmente se ensambla el forro.
Ready Su-34 tiene un color amarillo limón, es el color de una capa protectora galvanizada de duraluminio de aviación. Con parches oscuros de piezas de acero y chasis brillo cromado. En esta forma, volará, avanzando hacia el norte, casi más allá del Círculo Ártico. Seis pilotos de prueba de fábrica lo hacen durante todo el año, en cualquier momento del día. El avión recibirá colores de colores, marcas de identificación y números cuando sea aceptado en servicio en la Fuerza Aérea Rusa.
En todo el recorrido, desde la primera hoja de metal hasta el vuelo de prueba, cada detalle, cada operación de trabajo está acompañada por el control. Las mujeres en batas blancas miden meticulosamente cada elemento del diseño. Y además de la oficina de control técnico de la fábrica, todavía hay representantes del cliente: representantes militares. La calidad, no la cantidad, es el principal indicador del trabajo. En el stand del taller, las fotografías de los trabajadores con un sello personal de calidad son personas respetadas.
Aquí en la tienda hay un terminal electrónico como el que paga las comunicaciones móviles. Aquí el maestro puede ver la tarea actual y su implementación, conocer todas las notas de control técnico. Y cada empleado puede ir a la "cuenta personal" y ver cuánto ganó este mes. El contador electrónico mostrará claramente qué operaciones de trabajo se han completado, aceptado y pagado; a que tarifas Esto ha mejorado el clima humano en el taller, ha detenido insultos y conflictos por el trabajo supuestamente mal pagado por el shock.
Sobre la cuestión de los salarios, los trabajadores jóvenes responden diplomáticamente: "Tengo suficiente". ¿Y si se compara con otras empresas de Novosibirsk? "Aquí, quizás, mejor." Oficialmente, el salario promedio en la planta 32 - 34 mil rublos. Además del salario, todavía existe la estabilidad. Más trabajadores de 800 están haciendo cola para un apartamento. Es cierto que la planta en sí no construye, pero en el espíritu del tiempo que ayuda con una hipoteca, da garantías. Casi la gente de 400 ya ha recibido viviendas de esta manera. La orden de defensa del estado está garantizada hasta el año 2020, y es probable que se concluya la siguiente.
Tomará un poco de tiempo, y habrá una pregunta sobre la reparación y actualización del Su-34. En principio, ahora UAC es responsable del ciclo de vida completo de la aeronave. Es posible que en cinco o siete años, la primera serie de Su-34 regrese a la fábrica para actualizar y cambiar parte del equipo de a bordo a otros más modernos. Sí, y la producción actual, al parecer, tendrá que aumentar. Recopile no 16, sino todos los 20 o incluso más aviones por año. En cualquier caso, NAZ les. V.P. Chkalov ha conservado y mantiene su propio sistema de formación profesional.
Ahora es difícil incluso para los viejos trabajadores imaginar que hace unos años la planta se encontraba en un estado deplorable, y en lugar de aviones de combate modernos fabricaban bienes de consumo. Gracias a las personas que lograron mantener la industria de la aviación rusa, quienes, a pesar de las dificultades, la falta de fondos, los atrasos salariales, no permitieron destruir la producción y la base tecnológica. Tan pronto como el estado comenzó a restaurar el potencial de combate de las Fuerzas Armadas, encontró dinero para un programa de rearme a largo plazo, las fábricas de aviones reavivaron y comenzaron a trabajar a plena capacidad. Esto se vio facilitado por la creación de una estructura integrada integral: United Aircraft Building Corporation. En el marco de un plan estratégico único, la Fuerza Aérea Rusa ahora recibe el equipo más avanzado.
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